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五种测量机械加工精度的方法盘点

  -调整-再试切”的操作流程,反复进行,直到达到要求的尺寸精度为止。先从加工表面上试切出一个很小的部分,对这部分的尺寸进行测量。接下来,根据测量结果和加工要求,对刀具的切削刃与工件相对的位置进行适当地调整。然后再试切,再测量。经过如此往复的两三次试切和测量之后,当被加工工件的尺寸达到要求后,再切削整个待加工表面。例如,箱体孔系的试镗加工就应用了试切法测量尺寸精度。

  采用试切法测量尺寸精度不需要复杂的装置,而且可以达到一个很高的精度值。但这种方法的缺点是工序比较复杂,需要进行多次的调整、试切、测量和计算,这样做效率较低,而且费时费力。再有,这种方法对于工人的技术水平和计量器具的精度有严重的依赖,质量不够稳定,所以往往只适用于较小批量的生产。

  试切法中有一种特殊的类型,称为配作。配作是以已经加工好的工件尺寸为基准,对另一个或者多个相配的工件组合在一起进行加工。对被加工工件的尺寸须要达到的要求,是以与已加工工件的配合要求为准的。

  调整法是利用样件或标准件,如机床上的定程装置、对刀装置或是预先调整好的刀架,修正机床、夹具、刀具和工件之间的准确相对位置,使之达到需要的尺寸精度,然后再以此标准对一批工件进行加工的方法。因为尺寸已经在加工之前调整到位,所以加工时不再需要进行试切,并在一批零件的加工过程中保持不变。例如,采用铣床夹具时,刀具的位置靠对刀块确定。

  相比于试切法,调整法拥有更加稳定的加工精度和更高的生产率。这种方法对机床操作员工的要求不是很高,但是对机床调整员工的要求比较高,因此,调整法常用于零件的成批生产和大量生产。

  在机床上按照已经事先确定的刻度盘刻度进刀,然后再进行切削,这也是调整法的一种类型。这种方法需要在大批量生产之前,先采用试切法,确定刻度盘上的刻度。

  定尺寸法是用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸精度的方法。它进行加工所使用的刀具,如铰刀、扩孔钻、钻头等,都具有非常标准的尺寸精度,利用该刀具的尺寸来决定加工面的尺寸,以保证工件被加工部位可以得到较高的精度。如钻孔、铰孔等的加工就用到了定尺寸法。

  这种方法操作比较简便,对工人的技术水平也没有太高的要求,而且加工精度稳定,生产率较高,因此在各种类型的生产中都得到了广泛的应用。

  主动测量法是在加工的过程中,同时测量加工尺寸,然后将测得的结果与设计要求的尺寸精度进行比较,如果精度达到要求就让机床继续工作,如果达不到要求就让机床停止工作的测量方法。

  主动测量法会把测量装置加入到工艺系统之中,也就是机床、刀具、夹具和工件组成的统一体,成为其中的第五个因素。这种方法测量出的数值可以用数字来显示。主动测量法加工精度比较稳定、生产率高,代表了尺寸精度测量的发展方向。

  自动控制法是将测量装置、进给装置和控制系统组合成可一个自动加工系统,在加工的过程中,尺寸测量、刀具补偿调整和切削加工以及机床停车等一系列工作都将在控制系统的控制之下自动完成,并自动达到需要的尺寸精度。数控机床就是自动控制法的典型代表。

  自动控制法有自动测量和数字控制两种具体方法。自动测量是给机床配备了自动测量工件尺寸的装置,如果工件达到要求的尺寸精度,测量装置就会发出指令,让机床自动退刀并停止工作。而数字控制是给机床配备了能够控制刀架或工作台精确移动的伺服电动机、滚动丝杠螺母副及整套数字控制装置,工件的尺寸精度由预先编好的程序,通过计算机数字控制装置自动控制。

  采用自动控制法进行尺寸精度的测量和零件加工,这样质量稳定、生产率高、加工柔性也很好,可以适应多品种生产,是当今的发展方向和计算机辅助制造的基础。

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